热压罐成型技术从初铺贴、裁剪主要依靠手工发展到预浸料自动下料、激光辅助定位铺层等数字化技术，提升了热压罐成型技术水平，明显提高了预浸料铺贴、裁剪的精度，进而提高了复合材料的制造效率和构件质量。热压罐成型技术的进一步发展将是和自动铺放技术相组合，满足大型复合材料构件的制造的需求。

       早期树脂基复合材料往往是首先成型简单形状的零件，然后通过机械连接构成复合材料部件，大量连接严重影响复合材料应用的减重效果。树脂基复合材料整体成型技术是采用热压罐共固化共胶接技术，直接实现带梁、肋和墙的复杂结构一次性制造。整体制造技术可大量减少零件、紧固件数目，从而提高复合材料结构的应用效率。其主要优点是减少零件数目，提高减重效率，降低制造成本，减少连接件数目，降低装配成本，减少分段和对接，构件表面无间隙、无台阶，有利于降低雷达散射截面（RCS）值，提高隐身性能。

         热压罐成型技术目前已经发展成为国内树脂基复合材料成熟的成型技术之一。航空装备的复合材料机翼、机身等大量承力构件主要采用热压罐成型技术制造。如图所示为：全球的热压罐用于波音787复合材料机身段固化。