首先，将已经准备好的模具放入热压罐中，将预浸料铺装在框架式模具上，再用真空袋将其盖上，并且与模具四周密封；然后，将已加热的高压气体通过空气泵不断的向热压罐内注入，真空袋内部不断有气体被排出，从而形成一定的压力对预浸料进行施压工作，受压的预浸料会将自身承受的压力传递到模具型面上，表面形成对模具的压力载荷。

经过加热的气体会经过真空袋上表面给预浸料加热，其产生的热量会通过真空袋和模具下表面传递给预浸料。随着温度的不断增加，预浸料会形成一定程度的固化，带到温度上升到一定程度，预浸料会形成制件，这就是碳纤维制品的热压罐成型的整个流程。

在热压罐成型中，常见的就是模具变形引起的尺寸偏差，模具变形的原因主要有两个。一是制作过程中由于真空袋内部气体不断被抽空产生的压力引起的模具受压弹性变形，另一方面则是模具在受热后引起的膨胀形变，两个原因结合起来就会造成碳纤维产品尺寸的偏差与形状的翘曲。在这两个原因中，对模具变形大小起决定性作用的主要是工艺参数和模具的刚度。

其中，由于受树脂固化工艺曲线的限制，如果希望有效地减少碳纤维制品变形和翘曲的程度，关键在于模具合理的刚度设计以及对模具型面的事先调整。但同时要注意的是，虽然增加模具的刚度能够有效地对抗压力带来的负载变形，但是对抗高温所引起的膨胀并没有明显的改善。因此，想要获得高精度质量高的碳纤维产品，关键的因素是合适的模具型面的调整。

所以在设计模具的尺寸和形状的时候，一定要根据模具的具体特点来进行合理的设计。一般来说，可以用有限单元模拟的方法对其变形情况进行初步预测，结合预测的结果，再应用反变形法对模具的变形情况进行合理的改正，以保证碳纤维产品在经过成型变形后能够达到预期的形状要求。由于框架式模具结构本身具有相似性，并且模具变形的机理也基本一致，因此，可以将这种改善的方法广泛应用到各个碳纤维制品的制作过程当中。并且可以建立相应的模具结构，选择工艺参数以及合适的模型进行存储。等运用到实力中可以达到优化模拟参数，减小误差，从而提高模具设计的准确性了。